Industrie de défense : quand la capacité à produire devient un enjeu de souveraineté

Dans l’industrie française, le grand virage vers la guerre

Comme le résume Lionel Muller, « la défense a longtemps fait de l’orfèvrerie ». Historiquement, le secteur a privilégié les petites séries, des niveaux de spécification très élevés et des designs parfois anciens, conçus dans un contexte industriel très différent de celui d’aujourd’hui. Désormais, le défi consiste à conserver cette exigence tout en apprenant à tenir la cadence.

Les chiffres illustrent ce changement de paradigme. Les dépenses militaires mondiales atteignent 2 887 Md$ en 2025, soit 2,5 % du PIB mondial et une hausse de 41 % sur dix ans. En France, la Loi de Programmation Militaire 2024-2030 prévoit 413,3 Md€, renforcés par 36 Md€ supplémentaires jusqu’en 2030. À elle seule, la filière drones bénéficiera de 5 Md€ sur la période.

Le défi n’est donc plus de trouver des marchés.

Le véritable enjeu consiste à transformer des organisations historiquement conçues pour produire en petites séries en systèmes industriels capables de répondre à une demande durablement plus forte. Produire davantage ne suffit plus. Il faut réduire les temps de cycle, sécuriser les approvisionnements critiques, maîtriser les coûts de revient industriels et développer des capacités de production capables de suivre la demande.

Pour l’ensemble de la Base Industrielle et Technologique de Défense (BITD), la montée en cadence devient un enjeu stratégique.

Face à cette nouvelle équation, les industriels de la défense regardent avec intérêt les méthodes développées depuis plusieurs décennies dans l’automobile.

Lean Manufacturing, Design-to-Cost, Design-to-Manufacturing, excellence opérationnelle, automatisation, robotisation, flexibilité industrielle, gestion des flux synchronisés, culture du coût et amélioration continue constituent aujourd’hui des leviers essentiels pour accélérer l’industrialisation sans dégrader la qualité.

L’objectif n’est pas de reproduire le modèle automobile, mais d’en reprendre les mécanismes les plus efficaces : rationalisation des architectures produits, réduction du nombre de composants, assemblage automatisé, maîtrise du prix de revient industriel et pilotage rigoureux de la performance.

Les résultats sont déjà tangibles.

Chez Thales, l’intégration d’experts issus de l’automobile a permis de réduire le temps de production de certains radars de 60 à 20 jours. La production annuelle des radars Ground Master est passée de 10 unités en 2023 à 35 en 2025.

Les exemples se multiplient. KNDS vise une montée en puissance de 2 à 12 canons Caesar par mois avec un objectif de 65 livraisons en 2025. Renault prépare des capacités pouvant atteindre 600 drones par mois en mobilisant 100 à 200 salariés volontaires. Volkswagen étudie également des reconversions industrielles dans l’écosystème défense.

Cette convergence traduit une réalité simple : la performance industrielle devient un facteur de compétitivité, de résilience et de souveraineté.

Pour autant, la défense ne deviendra jamais une industrie automobile.

Les contraintes réglementaires restent considérables : traçabilité, cybersécurité, secret défense, certifications militaires, qualification des équipements, gestion du cycle de vie long et exigences de sûreté imposent des standards particulièrement élevés.

Les contraintes techniques constituent également une différence majeure entre les deux secteurs. Les équipements de défense doivent être capables d’opérer dans des environnements particulièrement exigeants et hostiles. Cette ruggedisation des systèmes impose de durcir le hardware, l’électronique, les logiciels embarqués et les équipements afin de garantir leur fonctionnement dans des conditions extrêmes. Cette exigence impacte directement les choix de conception, les processus d’industrialisation, les coûts et les délais de développement.

Les volumes constituent une autre différence majeure. Là où l’automobile raisonne en millions d’unités, la défense travaille souvent en centaines ou en milliers. Les modèles économiques, les effets d’échelle et les stratégies d’investissement sont donc très différents.

Les freins économiques demeurent également importants : CAPEX élevés, visibilité parfois limitée, besoin de contrats pluriannuels fermes, marges pas toujours supérieures à celles du civil et accès historiquement plus prudent au financement.

Les habilitations de sécurité représentent également un goulot d’étranglement majeur, tandis que les processus de qualification et de certification militaire limitent naturellement les possibilités de transposition directe des méthodes issues de l’industrie automobile.

À cela s’ajoute un enjeu humain. Ingénieurs industriels, experts supply chain, spécialistes logiciels, IA, qualité ou cybersécurité figurent parmi les profils les plus recherchés. Les passerelles entre automobile, aéronautique et défense deviennent ainsi un levier majeur pour répondre aux besoins de montée en puissance du secteur.